罐头包装生产线在线检测设备

货品：出口软花生大背景：软花生源于20世纪末50二十世纪末后期，我省于1979年已经开始展开科学研究，到为止，已全然同时实现了电子设备、塑料制品量产。已合作开发的货品系列货品有肉家禽、坚果、畜牧类、鸡肉类五大货品系列货品，120数个种类，不光是软花生中做菜系列货品，同时实现了法式可口菜式大批量生产。蒸煮袋软花生肉类通常来说是将研磨原材料放入三层或四层复合袋内，经密闭、退火短时期灭菌做成的肉类。蒸煮袋软花生同罐子、五金机械花生较之更具备竞争优势，在二氧化锰留存较好，产品通常在两年内不丢掉货品商业价值。其色、香、味、组织机构型态及药用商业价值都强于硬花生。所以包装袋小巧，小巧，迈入难，饮用方便快捷。另外，生产时也节约能源，占库房面积小，塑料制品也便于专门厂家生产，运输方便快捷。本案例涉及的企业为某肉类花生肉类生产企业，刚成立不久，拥有一条生产线，第二条生产线正在建设中。第一条生产线的灭菌釜为水浸式，正在建设的第二条生产线的灭菌釜为侧喷式的，产地为浙江省宁波市。公司电子设备技术水平在国内属于中档。货品包装袋为4层加厚的铝箔袋，目前在国内本行业中应用不多，货品不加任何防腐剂，保质期为2年。笔者负责生产现场及成品的质量保证工作。

本案例涉及的货品软花生的肉类包装袋检测电子设备工艺流程为：

原材料→解冻→切丁→煮制→通过金属探测器→灌封→灭菌→喷码→装中转箱→中转库暂存→（七天后装纸箱入成品库）分类码垛存放→待发货

质量事件：某夜班灭菌工接班后对灌封好的货品展开灭菌，锅次为012，该货品出锅后自封口部位全部暴袋。调查分析：这种事故在食品单位属于严重的质量事故，相关人员立即集中起来展开调查，经分析，暂时将问题锁定在以下方面：

1.因为是自封口部位全部暴袋，所以首先怀疑012锅次货品的封口可能有问题，于是去灌封工序取来《装袋及封袋检查记录表》，查阅影响货品封口的相关指标，包括压力测试、热封强度测试、跌落试验，结果发现没有不合格的情况，并且检测数值很稳定。考虑到只是012锅次暴袋，其他锅次并未出现类似的情况，所以明显不是封口的问题，那么排除此原因，问题很可能出现在灭菌工序上。

2.立即查阅012锅次的《灭菌操作记录表》及F值自动打印记录，发现012锅次的灭菌应用的是B灭菌釜，而B灭菌釜是本公司为增加生产线而新购进的电子设备，刚刚安装调试好，由于整条B线的其他配套电子设备还未全然到位，所以B灭菌釜还未正式用于货品的灭菌。如果是新进的灭菌釜有问题，那么情况更严重了。

3.继续深入分析，发现之所以应用B灭菌釜展开灭菌，是因为肉类包装袋检测电子设备此批订单交货时间紧迫，每天必须加大生产量才能按时交货，当天的生产任务安排，已超出现有生产线的生产量，当夜班灭菌操作工接班时发现，锅次为012的货品按照公司文件要求，已到时间该展开灭菌了（本公司《HACCP计划》规定，从灌封到灭菌的时间不能超过1小时，是CCP点），而当时的A灭菌釜正在对011锅次的货品展开灭菌，离出锅大约还有20分钟，如果等A灭菌釜空闲下来，012锅次的货品肯定会偏离CCP点，于是当班灭菌操作工立即请示当班的生产助理应如何操作。当班生产助理经过仔细考虑之后决定：为了保证CCP点不偏离，012锅次的货品必须立刻进灭菌釜，那么只能使用刚刚调试好的B灭菌釜。操作指令下达到当班灭菌操作工，此指令立即被执行。4.在灭菌操作工对012锅次的货品展开灭菌过程中，出现保温时间不足的问题，需要延时保温，而当班灭菌操作工对新调试好的B灭菌釜的操作尚不熟练，在启动灭菌釜已经开始灭菌时，自动延时的程序没有迈入，所以当出现012锅次的货品保温时间不足，需要延时保温时，操作工只能采取手动延时，而在手动延时操作过程中，由于灭菌工未精确控制好保温时间，导致保温时间超出灭菌工艺规定的保温时间，而使品温达到123.6℃，远超过原来控制的121℃，当反压冷却的瞬间，原灭菌公式设定的0.22MP的反压压力只能平衡121℃下产生的蒸汽压，而无法平衡123.6℃下包装袋袋内压，从而导致012锅次的货品在出锅时全部暴袋。整改措施：1.将灭菌后暴袋的货品全部丢弃。2.暂停B灭菌釜的使用，并令电子设备部抓紧时间安排培训，使灭菌操作工尽快掌握并熟悉其操作方法，经考核合格后方能上岗。对于B线其他的电子设备，全部安装好之后，由电子设备部负责对相关操作人员展开培训，并考核通过后才允许上岗，之后B线才正式投产，以避免由于操作不熟练而导致的质量事故。

3.肉类包装袋检测电子设备加强日常质量体系的维护，做好订单评审工作，尽量保证生产与销售协调统一，不要超负荷生产，以避免再次发生类似事件。

4.重新制定培训计划，加强员工培训工作，同时在《人力资源及培训控制程序》中明确规定没有熟练掌握操作要领的员工，坚决不能独自操作机器电子设备。

5.肉类包装袋检测电子设备更改《HACCP计划》。由于本公司是新建设的肉类厂，第一条生产线的各工序之间的生产能力不协调，造成本公司对从灌封到灭菌的时间不能超过1小时这个CCP点的控制上，经常出现问题，不光是本次质量事故的发生，更加暴露出公司现行状况与质量体系之间不协调的状况。所以经HACCP小组多次会议讨论决定，应用更严格的灭菌公式来保证货品的安全性，而并不严格控制从灌封到灭菌的时间，并删除这个CCP点，仅作为普通控制点加以控制，灌封到灭菌的时间尽量接近1个小时并保证不超过2个小时，同时，重新制定灭菌公式，以适合更改后的《HACCP计划》，保证成品的安全性。对于CCP点的更改，其过程如下：

a. 重新制定灭菌公式（以250g咖喱牛肉为例）

具体情况见表1。

表1重新制定灭菌公式

b. 配合新灭菌公式的货品安全性试验

将灭菌后的货品分别展开菌落总数、大肠菌群、大肠杆菌、金黄的葡萄球菌、沙门氏菌、致贺氏菌、肉毒芽孢杆菌、商业无菌的试验，结果均为阴性，证明货品是安全的。肉类包装袋检测电子设备

通过改变灭菌工艺，再次展开危害分析时，通过判断树得出结论，从灌封到灭菌的时间不能超过1小时不是CCP点，因为其危害可以在后续步骤即灭菌工序消除。

6.经验证，上述纠正措施有效，没再发生货品暴袋及其他不合格的情况。

工作体会：

1.制定企业内部的质量体系文件，一定要因地制宜，符合企业的客观情况；质量体系文件是持续改进的，逐步完善、逐步改进，没有一成不变的企业，同样没有一成不变的体系文件。2.企业生产量力而行，不能急于求成，否则事倍功半。

选自肉类论坛组织机构网友编写的《肉类安全和质量案例》